Refractarios sinterizados

Ladrillos refractarios sinterizados
Los ladrillos, bloques y tejas refractarios sinterizados son formas refractarias que se apilan para formar hornos, calderas u otras paredes aislantes de recipientes de procesos térmicos. Normalmente, los ladrillos refractarios se cementan con mortero refractario. Las formas refractarias también incluyen soportes de catalizador, que a menudo consisten en estructuras porosas con grandes áreas superficiales, o estructuras en forma de panal que sostienen un catalizador metálico que proporciona una fácil exposición a una corriente de gases reactivos u otros reactivos.

Paredes de cuadros sinterizados
Las paredes de ladrillo sinterizado, o paredes de ladrillos, son formas refractarias utilizadas en unidades de recuperación de azufre o reactores como los reactores Claus. Los reactores Claus queman sulfuro de hidrógeno corrosivo o gas amargo (subproducto de refinación) para producir azufre. Como formas refractarias, las paredes estriadas se han vuelto más comunes que los anillos estranguladores porque producen una mejor mezcla de gases, lo que aumenta la velocidad de reacción y la eficiencia. Algunos estilos de muros de control están diseñados con una entrada integral para mantenimiento. La entrada integral puede eliminar la necesidad de derribar una pared para acceder, inspeccionar o reparar tubos u otros componentes del recipiente.

Formas de desgasificadores sinterizados
Las formas refractarias sinterizadas que se utilizan como desgasificadores se utilizan para eliminar gases perjudiciales como el hidrógeno que inducirían porosidad y reducirían la resistencia. Los dispositivos de desgasificación estática utilizan una cerámica porosa para eliminar gases o impurezas nocivas mediante la emisión de burbujas de gas reactivo en la masa fundida. Los desgasificadores rotativos giran rápidamente en la masa fundida provocando un efecto de cizallamiento que rompe las bolsas de gas en pequeñas burbujas para su eliminación. Como formas refractarias, los desgasificadores pueden utilizar una combinación de técnicas rotativas y de emisión de gas para desgasificar una masa fundida.

Formas modulares refractarias sinterizadas
Los revestimientos de hornos son formas refractarias modulares que constan de una serie de componentes entrelazados que encajan o se apilan para formar un revestimiento protector de horno. Los hornos de inducción suelen utilizar un sistema de revestimiento de horno modular fabricado con cerámica que no interfiere con el proceso de calentamiento inductivo. Los revestimientos pueden utilizar un respaldo de cemento apisonado detrás del revestimiento, pero no dentro de las ranuras entrelazadas. La ausencia de cemento refractario entre las secciones cerámicas mejora la vida útil del revestimiento y la calidad de la fusión de estas formas refractarias. Los crisoles machihembrados son un sistema de crisol modular que consta de una serie de componentes entrelazados que se apilan para formar un revestimiento o crisol de horno de fusión.

Formas de boquillas de vertido
Las boquillas u orificios de vertido son formas refractarias que se utilizan para dirigir o medir el flujo de metal fundido u otros materiales fundidos. Las boquillas de atomización son un componente crítico en el proceso de atomización de gas utilizado para producir polvos metálicos. Las boquillas de cerámica también se utilizan para proteger otros componentes de un sistema de arcos o corrientes de chorro/chorro abrasivo. Los vasos y tubos de vertido, las boquillas para artesa y las puntas de colada continua también encajan en esta categoría de formas refractarias.

Formas de rociadores
Los rociadores o difusores son formas refractarias de cerámica porosa que se utilizan para soplar finas burbujas de un gas en un metal fundido para eliminar impurezas, partículas u otros gases derretidos perjudiciales, desoxidar los fundidos y permitir reacciones químicas. Otras formas de formas refractarias incluyen vigas, columnas, crisoles, barras, piezas redondas, muebles para hornos, placas, varillas, filtros difusores y tubos o cilindros.

Velocidad de calentamiento
La contracción se realizará de acuerdo con las tres etapas de contracción si la velocidad de calentamiento es normal, como un aumento de varios grados por minuto. Sin embargo, si la velocidad de calentamiento es demasiado rápida, la velocidad de contracción alcanzará un máximo a una temperatura más alta que en la segunda etapa. Se ha descubierto que una velocidad de calentamiento elevada provocará un gran número de poros gruesos y burbujas en la aleación porque los canales de descarga de gas están cerrados en la fase líquida. Por tanto, la velocidad de calentamiento excesiva no es buena para producir cuerpos sinterizados completamente compactos.

Poros originales en briquetas
Cuando las briquetas se sinterizan en una atmósfera inerte, la tasa de contracción aumentará con la reducción de la densidad de las briquetas. La contracción relativa y la velocidad de contracción relativa de la briqueta con diferentes densidades son las mismas. La densidad final de la aleación es irrelevante para los poros originales del compacto. Sin embargo, cuando se sinteriza en una atmósfera activa, es difícil producir un cuerpo sinterizado de alta densidad con gran porosidad. Por lo tanto, en el trabajo real es necesario mejorar al máximo la densidad de los compactos.

Grado de molienda y tamaño de la mezcla
Cuanto más pequeños son los tamaños de las partículas de aleación refractaria, más pequeños son los poros individuales en el cuerpo sinterizado. La presión capilar del líquido es inversamente proporcional al radio de los poros. La distancia entre las dos partículas de aleación refractaria se acorta con la disminución de la cantidad de partículas. Por lo tanto, es probable que las partículas pequeñas se acerquen durante la sinterización. Además, los polvos con superficies más grandes tienen velocidades de difusión, velocidades de reordenamiento y velocidades de disolución en fase sólida más rápidas. Por lo tanto, la mezcla de molienda y los granos de cristal originales tienen cualidades de contracción diferentes a las de las mezclas generales. La temperatura a la que comienza la contracción tiene una reducción significativa mientras que la velocidad de contracción mejora mucho antes de la fase líquida.

Mezcla de cobalto
No hay duda de que el contenido de cobalto tiene un efecto sobre la contracción después de la fase líquida. Cuanto mayor sea el contenido de cobalto, mayor será la tasa de contracción. Los experimentos muestran que el aumento de la cantidad de cobalto en el compacto puede dificultar la contracción en la primera etapa. Pero puede promover en gran medida la contracción de la segunda fase porque el mecanismo de contracción es el flujo plástico y el aumento del contenido de cobalto promoverá el flujo plástico.

Contenido de carbon
El contenido de carbono del cuerpo sinterizado afecta la temperatura inicial de la fase líquida y la cantidad de fase líquida. Por tanto, el contenido de carbono influye en la contracción de todo el proceso de sinterización. En teoría, el exceso de contenido de carbono de la mezcla no sólo promueve la contracción de la tercera etapa sino que también promueve la contracción de la segunda fase.