AGRM Refactories es un fabricante y proveedor líder de soluciones de hornos industriales. NuestroHorno de fuego cruzadoLa serie está diseñada para una distribución térmica óptima, un consumo de combustible reducido y una vida de vida refractaria extendida, ideal para una gama de aplicaciones industriales de alta temperatura.
¿Qué es un horno de fuego cruzado?
A Horno de fuego cruzadoes un tipo de horno industrial que utiliza quemadores colocados en lados opuestos de la cámara, generando caminos de llama que se cruzan. Este diseño permitedistribución de temperatura uniforme, aumentóeficiencia energéticay mejoradocalidad del producto.
¿Por qué elegir el horno de fuego cruzado?
✅ Optimización de campo térmico multidimensional
El diseño de la matriz de llama cruzada se adopta, y el error de uniformidad de temperatura en el horno se logra mediante un sistema de control de combustión 16- de forma, que reduce significativamente la tasa de defectos de sinterización de productos.
✅ Estructura refractaria compuesta
Se superponen 4 capas de materiales de gradiente (recubrimiento de cerámica de carburo-silicio-mullita-silicio) para mejorar la resistencia al choque térmico a 2000 ciclos calientes y fríos sin grietas.
✅ Gestión de energía inteligente
Los sensores IoT integrados monitorean la presión del horno y el flujo de gas en tiempo real, y combinado con algoritmos de combustión adaptativa, ahorran un 23% -35% consumo de combustible en comparación con los hornos tradicionales.
✅ Diseño de mantenimiento modular
El conjunto original de revestimiento de horno rápido acorta el tiempo de reemplazo de 72 horas a 8 horas, reduciendo el tiempo de inactividad de producción anual en más del 60%.
Parámetros técnicos del horno de vidrio cruzado
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Parámetro |
Valor \/ descripción |
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Capacidad de fusión típica |
250 - 500 t\/d (hasta 750 t\/d o más) |
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Temperatura máxima de funcionamiento |
1.580 grados - 1.620 grados |
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Temperatura del aire de combustión precalentada |
1, 000 Grado - 1,250 grados |
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Eficiencia de recuperación de calor (regenerador) |
60% – 75% |
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Número de unidades de regenerador |
2 - 4 unidades, dependiendo del tamaño del horno |
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Ciclo de medio período (tiempo de cambio) |
20 - 30 minutos |
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Interrupción durante el cambio |
1 - 3 segundos |
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Vida de campaña (operación continua) |
8 - 12 años |
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Geometría de horno y camino de llama |
Quemadores de puerto laterales; camino ancho de la llama cruzada |
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NOₓ \/ CO₂ Control de emisiones |
1, 000 - 1,800 mg\/nm³ (seco, 8% o₂) para noₓ; Control de CO₂ a través de sistemas optimizados de combustión y recuperación de calor |
Aplicaciones
Se confía en el horno de fuego cruzado de AgrM en una variedad de industrias, que incluyen:
🔹 Fabricación de cerámica y porcelana
🔹 Procesos de forja y tratamiento térmico
🔹 Producción de vidrio y esmalte
🔹 Metalurgia no ferrosa
🔹 Material avanzado Sinterización
Opciones de revestimiento refractario
AGRM proporcionamateriales refractariosDiseñado para soportar altas cargas térmicas, ataque químico y abrasión mecánica:
- Ladrillos de alúmina altos (Al₂O₃> 75%)
- Ladrillos de carburo de silicio para zonas de desgaste
- Castables de bajo cemento
- Respaldo de manta de fibra de cerámica
Todos los materiales de revestimiento se fabrican internamente, lo que garantiza un control de calidad completa.
¿Por qué elegir refractarios de AGRM?
- Más de 20 años de experiencia de fabricación refractaria
- Equipo de diseño e ingeniería internos
- Control de calidad estricto y producción certificada por ISO
- Envío global y soporte técnico
Nuestro equipo de I + D innova constantemente para satisfacer las crecientes demandas de las industrias modernas de procesamiento térmico. AGRM no es solo un proveedor, somos su largo plazosocio de soluciones térmicas.
Preguntas frecuentes
P: ¿El material de revestimiento del horno admite el entorno que contiene flúor?
R: Sí, ofrecemos una solución especial de recubrimiento modificada de circonato de calcio que es resistente al pH 3- Corrosión de gas mixto HF.
P: ¿Cuánto tiempo lleva el ciclo de transformación del equipo?
R: Los proyectos estándar solo toman 45-60 días hábiles desde el diseño hasta la producción, y los hornos existentes se pueden actualizar en etapas.
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